一、鋼料加工

1、鋼料加工前必須做好如下幾點準備工作：

（1）觀察鋼料外表有無粗糙面，若有，問清原因或需要CNC加工，另外要除掉鋼料各個使用面的棱角毛邊，以備上機使用。

（2）對照程式單和鋼料上的方向、分中位置的標識，弄清該鋼件的擺放方向、

加工面、分中位置及碰數方式（注：一般查看方向的方式有對照運水、TOP方向、R角及基準角的位置、特殊標記等、分中位置有最大外形、最小外形、圓孔分中、單邊碰數等）。注意此條非常重要，方向由編程員標出，開機時操作員應自覺檢查是否正確。

（3）整體瀏覽程式單一遍，查看有無分中偏數，有無對刀位置的座標與工件坐標值的差異，有無特殊要求（如抬高分次鑼，使用特殊刀具加工等），若有應立即引起重視。

 （4）裝機加工之前應先查看有無程式，并拷貝相關程式，且要粗略瀏覽一下程式編定時間、程式的完整性。

 （5）為加工該鋼料備齊刀具和需要使用的裝夾工具（如飛刀換刀粒、成型刀開粗重新磨過）。并預先給需要上板的工件上板。

 2、具體操作：總體要求應具有先后順序的連貫性和細微之處的靈活性。

（1）裝夾鋼料時先要考慮采用那一種裝夾方式最方便、快捷，另外所有工件首選的裝夾方式是收板，裝夾時要掌握力度，一般上批士的工件用一只手壓不動即可，不要用銅錘敲打把手、收板工件，對于鎖螺絲及碼仔壓板力度也要適當。

一般工件需校平水平平面和橫側面，但最好也校正一下其它側面，以防鋼料未打直角，一般正常公差為不超過0.03 mm

（3）分中最好由本人分過之后，他人再檢一遍，分中時對照工件的尺寸檢驗操作的準確性，特殊情況下需用校表分中或其它特殊的分中方式分中。

（4）找出相對于對刀位置的高差值，鋼件的碰數方式規定為從頂拿數（個別情況除外），碰底取數的工件，首選方式是測量厚度，用計算的方式轉換為從頂拿數，以達到標準無誤。對于淬火后的工件加工從頂部拿數的，在精加工過程中要留意是否所有的地方都已加工到位，如果沒有，可跟編程或做

模師傅溝通是否需要降面及降多少.（一般情況下可考慮降0.1~0.3MM后再看效果）

（5）檢查工件深度上留料的多少，頂面上少量余量可手動鑼掉，若余量較大可

編程鑼掉，一般需預留0.2MM以備光刀。

 （6）對刀準備開機，一般光刀可對刀兩次以減小誤差，DNC啟動時，對照程式單作全面檢查，方法為按下“單節執行”鍵直接在面板上查看程式上的刀具、刀徑、轉速、進給率是否恰當，程序名稱、程式座標、程序時間及其它開機參數是否正確，下刀注意下刀位置、下刀深度及殘留量是否正常，一般情況下若發現第一刀踩刀屬不太正常情況需查找原因。

 （7）一般第一刀為分中程式，必須檢查程式的中心與工件的中心是否統一。

 3、機器正常啟動后應有良好的看機習慣，不能立即走開。

（1）開粗必須站立在機旁，弄清進刀步驟及每次下刀位置，弄清什么地方聲音最響，什么地方振動最大，應根據鋼料的材質熟練的運用NC,加工參數，若有踩刀、擠刀、余留量過多或下切量過大或大量空走，需及時找編程員解決，注意適時更換刀粒，對于進給率和轉速程式里有不當變動時應立即更正。開粗完畢后注意校表檢查工件有無移動，若有移動，重新校正分中。

（3）對刀時最好養成對刀抬高的習慣，即所有開粗，中光的刀對刀時都可適當的抬高0.05~0.1MM，不需要嚴格要求接順的兩把刀之間或前面一把刀是平底刀而后面一把刀是球頭刀時可抬高0.02-0.04MM，所有要求接順的刀具應先抬高0.1~0.15MM或更多再看著慢慢下降直至接順為止。

（4）加工時應密切注意刀粒磨損較多時及時更換，光刀時余量較多需找編程員解決，不同的光刀相接時要盡量接順。

 （5）每把刀走完后要檢查其走進過的地方有無深度過深或過淺或側向過切，光過刀的地方不能有粗糙面存在（除留作打火花用以外）。

 （6）看機過程中有任何加工上的疑問或覺得不對的、不好地方，都可以傳達給班長和編程員。

（7）鋼料加工完成后要仔細查看整件鋼料的加工質量，已標注尺寸的鋼件一定要嚴格測數，除加工相同工件外，必須班長檢查過后方可御下。

  二、銅公加工：

一般銅公的加工程序較為簡單，但要求精度高而且表面平滑。

 1. 作業前準備：

  （1）測量銅料的長、寬、高尺寸是否吻合（以公差在±2mm以內為合）。

 （2）查看程式單里有無特殊要求，查看程式是否有誤。并為其加工裝好刀具。選擇合適的裝夾方式，一般情況下選擇收板做，小銅公可幾件收板一起做，對于對稱銅公最好幾件同時上一臺機，銅公分中后應直觀檢查中心是否正確。另外如果程序內有走分中位的程序時請認真檢查分中是否正確。對大銅公需特別注意。

（2）開粗時一般需適時鑼掉余留料，盡量避免踩刀、彈刀，若發現開粗時銅公移動，需重新校表分中再做。

（3）光刀時幼公一定要靚，刀紋相接時痕跡要盡可能小，分中位未光或光不到應手動光刀，收板銅公一律鑼到底。

（4） 銅公鑼完后需認真查看銅公有無異常，對于標注了要檢查尺寸的銅公要嚴

格檢查所有標注之尺寸，包括外形大小、內孔徑、內槽、各種深度，一般

以（-0.06~0.01mm）為基本合格，不合格要求的需查找原因，協同班長找

出解決辦法。銅公在拆除前必須檢查OK。

（5）正確打上字碼并保持銅公干凈，程式單整潔。

（6）對于翻鑼銅公應如同鋼件加工一樣嚴格對待。

  三、 特殊材質的加工注意事項

（如膠板、電木、鋁合金、石膏等）：

 1.加工膠板、電木、石膏收板或鎖馬仔時力度稍小。

 2.膠板、電木、鋁合金、石膏等材料加工時盡量用白鋼刀，刀鋒要利，避免用

飛刀加工。

 3.鋁合金的加工方式與鋼料基本相同，但在開粗時要注意沖水及看機。要特別

注意加工是出現的粘刀情況。

 4.加工電木、石膏時小心裂角。

四、 補充幾點基本知識、操作技巧及注意事項：

 （1）刀具受力：一般裝刀應盡可能裝得較短，不需用加長桿的盡量不用。

 （2）開粗工件受力，根據機床振動和機床的力度大小來調節轉速和速度，根據刀粒的磨耗情況來推測合理的步進。

（3）批士、碼仔、螺絲、鎖咀的受力，注意緊但不能讓工具受損。

（4）鑼骨位銅公的時候，應注意用全新刀鑼，且沖油要好。

（5）不要用新刀開粗，不要混用鎖咀。

（6）開機時，要檢查保證面板上工件菜單里刀具補正中Z值一定為0。應檢查工件坐標偏移的位置(三菱M70系統為坐標系界面的“EXT”處)參數設置是否正確。(詳細作規則需依“開機準備八要素”執行)

（7）對于鋼料、銅公的修改與翻鑼、立體加工、應遵循特定的加工要求，盡可能做到精確。

  五、為了提高CNC整體加工效率，減少出錯機率，需要大家團結協作，互相配合，互相學習，共同提高。真正切實把我們的本職工作做好，保持機器持續正常運轉，發現問題立即匯報及早解決。同時要積極探討更新、更高效的作業方式，更有效的避免出錯的方案；同時注意節約，養成良好而規范的作業習慣；搞好區域內的環境衛生，積極營建更新、更舒適的工作環境。